1. Vorbereitung vor der Operation

1. Ausrüstungsprüfung
   • Aussehen und VerbindungÜberprüfen Sie das Gehäuse, die Leitungen und die Ventile auf Beschädigungen oder Leckagen, um sicherzustellen, dass alle Verbindungsteile (z. B. Zulauf, Auslauf, Kühlwasser-Schnittstellen) fest und locker sind.
   • Elektrische SicherheitBestätigen Sie sich, dass die Stromspannung im Einklang mit den Geräteschilderungen ist und dass das Erdungskabel zuverlässig verbunden ist, um das Leckerrisiko zu vermeiden.
   • SchmiersystemeÜberprüfen Sie den Schmierstoffstand von Lagern, Getrieben und anderen Teilen und füllen sie rechtzeitig ab, wenn sie nicht ausreichen, um sicherzustellen, dass die Schmierung gut ist.
   • KühlsystemWenn das Gerät mit einer Kühlvorrichtung ausgestattet ist (z. B. Wasserkühlung oder Luftkühlung), überprüfen Sie, ob der Kühlwasserstrom oder der Lüfter normal funktionieren, um eine Überhitzung zu verhindern.
2. Materialanpassung
   • Viskosität und TemperaturBestätigen Sie, dass die Materialviskosität im zulässigen Bereich der Geräte liegt (in der Regel ≤ 10.000 cP), und dass die Temperatur die oberste Temperaturgrenze der Geräte nicht überschreitet (z. B. Lebensmittelgrade-Geräte in der Regel ≤ 80 ° C).
   • PartikelgrößeVermeiden Sie den Eintritt großer Partikel oder harter Verunreinigungen in die Anlage, um Schäden an Rotoren, Statoren oder Verstopfungen der Rohrleitung zu verhindern.
   • KorrosionsfähigkeitWenn das Material korrosiv ist, müssen korrosionsbeständige Materialien (z. B. Edelstahl 316L) oder Beschichtungen verwendet werden und die Reinigungsdauer verkürzt werden.
3. Parametereinstellungen
   • Drehzahl und DruckAnpassung der Rotordrehzahl (in der Regel 500-15.000 U/min) und des homogenen Drucks (z. B. 10-200 bar) an die Materialeigenschaften, um zu vermeiden, dass zu hohe Ausrüstungsüberlastungen oder Materialüberhitzung führen.
   • ZeitsteuerungSetzen Sie eine angemessene Homogenisierungszeit ein, die zu lange zu einer erhöhten Materialtemperatur oder zu einem übermäßigen Schnitt führen kann, der die Struktur zerstört (z. B. Proteinedegeneration).

2. Überwachung im Betrieb

1. Temperaturregelung
   • Echtzeit-Überwachung der Oberflächentemperatur von Geräten (insbesondere Lager, Motorteile) und Materialtemperatur, sofort Ausfallprüfung, wenn der Sicherheitsbereich überschritten wird (z. B. Lagertemperatur > 80 ℃).
   • Für wärmeempfindliche Materialien (z. B. Milchprodukte, Biomittel) ist ein Kühlsystem oder ein segmentiertes Homogenisieren zur Temperaturregelung erforderlich.
2. Vibrationen und Lärm
   • Bei normalem Betrieb sollte das Gerät glatt ohne ungewöhnliche Vibrationen sein, wenn es zu starken Vibrationen oder scharfen Geräuschen kommt, kann es sich um ein Rotorungleichgewicht, Lagerschäden oder Materialverstopfungen handeln, die eine sofortige Ausfallprüfung erfordern.
3. Durchfluss und Druck
   • Halten Sie den Zufuhrfluss stabil und vermeiden Sie, dass überflüssige und kleine Schwingungen der homogenen Wirkung oder eine leere Drehung der Anlage verursachen.
   • Überwachen Sie den Ausgangsdruck, wenn ein Druckabfall auf eine Leitungsleckage oder einen Pumpenkorpussfehler zurückzuführen sein kann, muss es rechtzeitig behandelt werden.
4. Strom und Last
   • Beobachten Sie, ob der Motorstrom im Nennbereich liegt und Überlastungsbetrieb den Verschleiß der Anlage beschleunigt oder sogar den Motor verbrennt.

Ausfallzeiten und Reinigung

1. Ausfallreihenfolge
   • Schließen Sie zunächst das Zuführventil, stoppen Sie den Rotor, bis das Material in der Anlage ausgefüllt ist, und schließlich schalten Sie die Stromversorgung und das Kühlsystem aus.
   • Vermeiden Sie plötzliche Ausfallzeiten, die zu Materialausfällen oder Druckänderungen in der Anlage führen.
2. Reinigung und Desinfektion
   • Sofortige ReinigungSpülen Sie das Innere des Geräts sofort nach der Verwendung mit Wasser oder speziellen Reinigungsmitteln, um zu verhindern, dass Materialrückstände aushärten und die Rohrleitung verstopfen.
   • Tiefenreinigung: Regelmäßig entfernen Sie Rotoren, Statoren und andere Verschleißteile, entfernen Sie hartnäckige Flecken mit einer weichen Haarbürste oder einer Ultraschallreiniger und vermeiden Sie die Verwendung von Hartkörpern wie Stahldrahtkugeln.
   • DesinfektionDie Lebensmittel- oder Pharmaindustrie muss 75% Ethanol recyceln, um eine sterile Produktion zu gewährleisten.
3. Trocknen und Lagern
   • Nach der Reinigung wird das Innere des Geräts mit Druckluft getrocknet, um zu vermeiden, dass Restwasser zu Korrosion oder Bakterien führt.
   • Wenn Sie das Gerät langfristig deaktivieren, legen Sie es in eine trockene Lüftung und bewahren Sie das Rotor und den Stator nach dem Auftragen des Rostöls.

4. Wartung und Wartung

1. Regelmäßige Reparaturen
   • Verschleißteile ersetzenAbhängig von der Nutzungsfrequenz werden alle 3-6 Monate die Verschleißsituationen von Rotoren, Statoren, Dichtringen und anderen Komponenten überprüft und rechtzeitig ersetzt.
   • LagerwartungWechseln Sie das Schmieröl alle 500-1000 Stunden, überprüfen Sie den Lagerspalt und ändern oder ersetzen Sie es bei Bedarf.
   • Elektrische PrüfungÜberprüfen Sie alle halbjährlich die Motorisolierungsleistung und die Befestigung der Anschlüsse, um Alterung oder Lösen zu verhindern.
2. Schmiermanagement
   • Wählen Sie ein Gerät für das spezifische Modell von Schmierstoffen (z. B. Schmierstoffe für Lebensmittelgrade), um zu vermeiden, dass Mischungen zu einer Leistungsverringerung führen.
   • Achten Sie beim Schmieren auf eine moderate Ölmenge, zu viel kann zu einer schlechten Wärmeabkühlung führen und zu wenig beschleunigt den Verschleiß.
3. Sicherheitsschutz
   • Tragen Sie beim Betrieb Schutzbrillen und Handschuhe, um zu vermeiden, dass Materialspritze verletzen.
   • Um das Gerät herum setzen Sie einen Schutzschild oder eine Warnzeichnung, um zu verhindern, dass unbehörige Personen das drehende Teil berühren.