Die Kraftsensorkalibrierung von Metalldehnprüfmaschinen ist ein zentraler Bestandteil der Gewährleistung der Prüfdatengenauigkeit. Sie müssen dem Prinzip der "Standard-Rückverfolgung, spezifischer Betrieb, Datenverifizierung" folgen und mit Standard-Weighing oder Standard-Kraftsensoren vergleichen, um sicherzustellen, dass die Sensorgenauigkeit den technischen Anforderungen der Klasse 0,5 / 0,3 entspricht. Hier sind professionelle Kalibrierungsprozesse, Methoden und Hinweise:
Vorbereitung vor der Kalibrierung
Personal und Qualifikation: Kalibrierungspersonal muss über eine messliche Qualifikation verfügen und sich mit dem Betrieb der Ausrüstung und den Kalibrierungsspezifikationen vertraut machen; Die Kalibrierung durch Drittanbieter muss von einer Organisation durchgeführt werden, die von CNAS (China Conformity Assessment National Accreditation Committee) qualifiziert ist.
Ausrüstung und Werkzeuge
Standardgeräte: Standard-Weight (Genauigkeit ≥ 1/3 der Genauigkeit des kalibrierten Sensors, z. B. für die Kalibrierung eines 0,5-Grad-Sensors ist ein 0,1-Grad-Standard-Weight erforderlich) oder Standard-Kraftsensor (Genauigkeitsgrade höher als der kalibrierte Sensor).
Hilfswerkzeuge: Drehmomentschlüssel (zur Festlegung der Schaltplatte), Horizontometer (Niveau der Kalibriergeräte), Versandmesser (Erkennung der Sensorschaltung), Tabellen zur Kalibrierung.
Umgebungsbedingungen: Kalibrierung Umgebungstemperatur 20 ℃ ± 5 ℃, Luftfeuchtigkeit ≤ 85% RH, vermeiden Sie starke elektromagnetische Störungen, Vibrationen und Staub, um sicherzustellen, dass die Kalibrierungsdaten nicht von der Umwelt beeinflusst werden.
Zustandsprüfung der Geräte
Überprüfen Sie das Niveau der Testmaschine und kalibrieren Sie die Arbeitsfläche der Ausrüstung mit einem Horizontometer, um sicherzustellen, dass der Horizontalfehler kleiner als 0,2/1000 ist.
Überprüfen Sie die Anschlusskabel des Kraftsensors und die Anschlussklemmen, um sicherzustellen, dass der Kontakt gut ist und keine Lösen und Oxidationen auftreten.
Starten Sie die Testmaschine und laufen Sie 5-10 Minuten lang leer, die Geräte vorwärmen, um sicherzustellen, dass das Ladesystem stabil funktioniert.
2. Kernkalibrierungsmethoden
Abhängig von der Kalibrierungsszenarie und den Ausrüstungsbedingungen ist es hauptsächlich in die Standard-Weight-Direktkalibrierungsmethode und die Standard-Kraftsensorvergleichsmethode unterteilt:
1. Standard-Weight-Direktkalibrierungsmethode (geeignet für kleine und mittlere Lastsensoren, ≤500kN)
Diese Methode verwendet die Schwerkraft der Standard-Weighing als Standardkraft und vergleicht die Messwerte des Sensors direkt, so dass die Bedienung einfach und nachverfolgbar ist.
Installation der Schaltplatte: Installieren Sie die spezielle Schaltplatte unter der Versuchsmaschine (oder obere Befestigung), um sicherzustellen, dass die Installation fest ist und der Koaxialfehler kleiner als 0,002 mm ist.
Nullpunktkalibrierung des Sensors: Im Leerlastzustand wird der Wert des Kraftsensors durch das Testmaschinensteuerungssystem auf Null gesetzt, um sicherzustellen, dass der Nullpunkt genau ist.
Klassifizierte Lastkalibrierung
20%, 40%, 60%, 80% und 100% der Messgröße des Sensors, wie z. B. 50kN-Sensoren, mit 10kN, 20kN, 30kN, 40kN und 50kN-Messgrößen.
Nachdem die Ladung jedes Stufens beendet ist, werden 5 Minuten gelagert, um die von der Testmaschine angezeigten Kraftwerte (Anzeigewerte) und die tatsächlichen Kraftwerte (Standardwerte) des Standardgewichts aufzuzeichnen, nachdem der Wert stabilisiert ist.
Nachdem die Ladekalibrierung abgeschlossen ist, entfernen Sie den Ladekode in der entgegengesetzten Reihenfolge und erfassen Sie ebenfalls die Anzeige und die Standardwerte nach der Entfernung jeder Stufe.
Datenberechnung: Berechnen Sie den Anzeigefehler unter jeder Stufe der Last mit der Formel: Anzeigefehler = Anzeigewert - Standardwert; Relativer Fehler = (Wertfehler / Standardwert) × 100%.
Der Sensor der Stufe 0,5 erfordert einen relativen Fehler von ≤ ± 0,5%, der Sensor der Stufe 0,3 erfordert ≤ ± 0,3%.
2. Standard-Kalibrierungsmethode für Kraftsensoren (geeignet für große Lastsensoren, > 500 kN)
Bei hohen Last-Szenarien sind die Standard-Weighing-Kosten hoch, der Betrieb ist schwierig, und die Verwendung von Standard-Kraftsensoren mit kalibrierten Sensoren ist im Vergleich zu einer höheren Genauigkeit und bequemer.
Installation von Standard-Kraftsensoren: Installieren Sie den Standard-Kraftsensor in Reihe zwischen der Testmaschinenklammerung und dem kalibrierten Sensor, um sicherzustellen, dass alle drei koaxial und fest installiert sind, um eine exzentrische Kraft zu vermeiden.
Nullpunktkalibrierung: Im Leerlastzustand wird der Wert des kalibrierten Sensors bzw. des Standard-Kraftsensors zernullet.
Klassifizierte Lastkalibrierung
Die Dehnungslast wird nach 20%, 40%, 60%, 80% und 100% des Sensorbereichs in Stufen ausgeübt, wobei jede Stufe 5 Minuten lang gehalten wird und die Anzeigewerte des kalibrierten Sensors und die Standardwerte des Kraftsensors aufgezeichnet werden.
Nachdem das Laden abgeschlossen ist, wird das Laden stufenweise entladen und zwei Werte für jede Stufenlast ebenfalls aufgezeichnet.
Datenberechnung: Berechnen Sie den Wertfehler und den relativen Fehler nach der oben genannten Fehlerformel, um festzustellen, ob die Genauigkeitsanforderungen erfüllt werden.
Bestimmung und Bearbeitung der Kalibrierungsergebnisse
Qualifizierungsbestimmung: Wenn die relativen Fehler aller Kalibrierungspunkte im zulässigen Bereich der Genauigkeitsklasse des Sensors liegen (0,5 Stufe ≤ ± 0,5%, 0,3 Stufe ≤ ± 0,3%) und der wiederholbare Fehler kleiner als und gleich 0,3% ist, wird es als qualifiziert und ein Kalibrierungszertifikat ausgestellt.
Nicht geeignete Behandlung
Wenn der Fehler den zulässigen Bereich überschreitet, überprüfen Sie zunächst, ob es sich um Betriebsprobleme wie Installationsexzentrizität oder schlechten Kabelkontakt handelt.
Wenn das Betriebsproblem nach der Beseitigung noch nicht erfüllt ist, muss der Sensor angepasst werden (einige Sensoren unterstützen Nullpunkte, Verstärkungsanpassung) und nach der Anpassung neu kalibriert werden.
Nach der Einstellung kann der Standard noch nicht erreicht werden, der Sensor muss ausgetauscht und der ausgetauschte Sensor neu kalibriert werden.
Kalibrierung Aufzeichnungen und Zertifikate: Detaillierte Aufzeichnung des Kalibrierungsdatums, der Umweltbedingungen, der Standardgeräteinformationen, der Kalibrierungsdaten, der Fehlerberechnungsergebnisse, die Ausgabe eines Kalibrierungszertifikates mit dem öffentlichen Siegel der Kalibrierungsorganisation und dem Qualifikationskapitel, das in der Regel 1 Jahr gültig ist.
Tägliche Kalibrierung und Wartung
Tägliche Nullpunktkalibrierung: Vor jedem Test wird der Kraftsensor im Leerlastzustand auf Null zurückgelegt, um Fehler durch Nulldrift zu beseitigen.
Zwischen zwei formellen Kalibrierungen kann eine einfache Überprüfung mit Standard-Weights durchgeführt werden (z. B. eine Weighing von 50% des Lastbereichs, um zu überprüfen, ob der Wertfehler im zulässigen Bereich liegt), um eine stabile Genauigkeit des Sensors zu gewährleisten.
Sensorwartung: Vermeiden Sie die Überlastung des Sensors, Kollisionen, halten Sie das Anschlusskabel intakt, reinigen Sie regelmäßig den Staub der Sensoroberfläche und machen Sie eine feuchtigkeits- und rostschutzliche Behandlung bei langer Inaktivität.
V. Kalibrierungsmaßnahmen
Stellen Sie während der Kalibrierung sicher, dass die Belastung glatt ist, vermeiden Sie Belastungsüberbrüche und verhindern Sie, dass der Sensor durch einen Stoß beschädigt wird.
Die Standardwaagen müssen regelmäßig überprüft werden, um sicherzustellen, dass ihre Genauigkeit den Anforderungen entspricht und das Kalibrierungszertifikat innerhalb der Gültigkeitsdauer ist.
Bei der Kalibrierung von Sensoren mit hoher Belastung sind Sicherheitsvorrichtungen erforderlich, um einen Stürz der Waage oder eine Überlastung des Geräts zu verhindern.
Nach Abschluss der Kalibrierung wird der normale Arbeitszustand der Testmaschine rechtzeitig wiederhergestellt und die Kalibrierungsparameter und -aufzeichnungen gespeichert.