1. Vorteile

1. Effiziente Dispersion und präzise Partikelgrößenkontrolle
   • SchnellschneidenDurch die hohe Schärkraft zwischen dem Rotor und dem Stator (Liniengeschwindigkeiten von bis zu 10-30 m / s) wird das Partikelaggregat schnell gebrochen und die Partikelgrößenverteilung schmaler gemacht (z. B. kann der D50 auf 1-5 μm gesteuert werden).
   • MehrstufenverteilungEinige Modelle sind mit einer doppelschichtigen oder mehrschichtigen Dispersionsscheibe ausgestattet, um eine schrittweise Dispersion des "groben und feinen Schleifens" zu erreichen und die Effizienz zu verbessern.
   • FälleBei der Präparation von Lithium-Ionen-Batterie-Positive-Pulp kann der Dispersionsgerät die Wirkstoffe (wie NCM, LFP) mit Leitmitteln und Bindemitteln gleichmäßig mischen, um eine durch Reunion verursachte Abnahme der Batterieleistung zu vermeiden.
2. Hoch anpassungsfähig, breites Handhabungsspektrum
   • Breiter Viskositätsbereich: Kann mit niedriger Viskosität (z. B. wasserbasierte Beschichtungen) bis zu hoher Viskosität (z. B. Asphalt, Silikon) durch Anpassung der Drehzahl oder Dispersionsscheiben verarbeitet werden.
   • Flexible FestgehalteUnterstützt Bearbeitungsanforderungen von niedrigen Feststoffgehalten (z. B. 5% Pigmentdispersion) bis zu hohen Feststoffgehalten (z. B. 70% Keramikpassage).
   • AnwendungsszenarioAnpassbar von kleinen Laborversuchen (0,5-5L) bis zur industriellen Produktion (500-5000L).
3. Kompakte Konstruktion und einfache Bedienung
   • Integriertes Design: Mischen, Streuen und Schleifen in einer Funktion, um die Fläche der Ausrüstung zu reduzieren.
   • Automatisierte SteuerungAusgestattet mit Frequenzwechseldrehzahlregelung, Temperaturüberwachung und Timing-Funktion, unterstützt die Fernbedienung der PLC und reduziert menschliche Eingriffe.
   • Einfache WartungVerschleißteile wie Dispersionsscheiben, Rotoren und andere können schnell demontiert und ersetzt werden, sodass die Reinigung einfach ist (einige Modelle unterstützen die CIP-Online-Reinigung).
4. Energiesparend und kostengünstig
   • Optimierung des EnergieverbrauchsIm Vergleich zu herkömmlichen Kugelmühlen oder Sandmühlen reduziert die Dispersionsmaschine den Energieverbrauch durch effizientes Schneiden (Energieverbrauch pro Produktionskapazität um 30-50%).
   • Hohe Materialnutzung: Gleichmäßig verteilt, um die Abscheidung und Klumpfung von Massen zu reduzieren und Rohstoffverschwendung zu reduzieren.
   • Lange Lebensdauer: mit verschleißfesten Materialien (z. B. Hartlegierung, Keramikbeschichtung), die Lebensdauer von bis zu 5000 Stunden.

2. Nachteile

1. Höhere Anfangsinvestitionskosten
   • AusrüstungspreiseDie Preise für industrielle Dispersionsmaschinen reichen von Zehntausenden bis Millionen von Yuan, und Modelle wie Nano-Dispersionsmaschinen sind höher.
   • Begleitkosten: Es ist notwendig, ein Vakuumsystem (Blasenschutz), ein Kühlsystem (Temperaturregelung), eine Staubentfernungseinrichtung (Staubschutz) usw. zu unterstützen, um die Investition weiter zu erhöhen.
   • VergleichDie Anfangsinvestitionen der Kugelmühle sind geringer, aber der langfristige Betriebs- und Wartungskosten sind höher.
2. Empfindlich für Materialeigenschaften
   • ViskositätsbegrenzungUltra-Viskositätspullen (z. B. > 100.000 cP) können zu Dispersionsscheiben oder Motorüberlastungen führen, die vorverdünnt oder spezielle Modelle ausgewählt werden müssen.
   • TemperaturempfindlichkeitHochgeschwindigkeitsschneiden erzeugt leicht Wärme und erfordert eine Kühlmantel oder ein Tieftemperaturmedium für wärmeempfindliche Materialien (z. B. bestimmte Polymere, biologische Mittel).
   • PartikelhärteHarte Partikel (wie Siliziumcarbid, Aluminiumoxid) können den Verschleiß der Dispersionsscheibe beschleunigen und müssen verschleißfeste Materialien wählen oder regelmäßig ersetzt werden.
3. Die Gleichmäßigkeit der Verteilung wird vom Betrieb beeinflusst
   • Abhängigkeit von ParameternDispersionseffekt ist eng mit Parametern wie Drehzahl, Zeit, Temperatur, Zufuhrreihenfolge verbunden und muss experimentell optimiert werden.
   • PartiendifferenzManueller Betrieb kann zu zerstreuten Qualitätsschwankungen zwischen verschiedenen Chargen führen, was durch automatisierte Produktionslinien vermindert wird.
   • FälleIn der Beschichtungsproduktion kann eine mangelnde Streuung zu einer Ablagerung des Pigments führen, die zu hohe Streuung kann die Struktur des Pigments beschädigen und die Farbe beeinflussen.
4. Lärm- und Vibrationsprobleme
   • HochgeschwindigkeitsbetriebDie Drehzahl des Rotors kann bis zu 3000-10000 Umdrehungen pro Minute erreichen, die Geräusche (> 85 dB) und Vibrationen erzeugen, die Schalldämmung, Stoßdämmung und andere Maßnahmen erfordern.
   • SicherheitsrisikenHochgeschwindigkeits-Drehteile (z. B. Verteilerscheiben) sind mechanisch verletzungsgefährdet und müssen mit Schutzhüllen und Notstandsvorrichtungen ausgestattet sein.

III. Anwendungsempfehlungen

1. Auswahlprinzipien
   • Wählen Sie das Modell nach Materialviskosität, Feststoffgehalt und Partikelgrößenanforderungen aus (z. B. Niedrigviskositätsauswahl für zähnliche Dispersionsscheiben, Hochviskositätsauswahl für Turbinen).
   • Vorzugsweise wählen Sie ein verstellbares Spaltdesign, um sich an die Anforderungen unterschiedlicher Partikelgrößen anzupassen.
   • Berücksichtigen Sie die Skalierbarkeit der Geräte und reservieren Sie den Leistungsspektrum für zukünftige Kapazitätssteigerungen.
2. Prozessoptimierung
   • Stufenweise Streuung: Zuerst mit niedriger Geschwindigkeit rühren, vormischen, dann mit hoher Geschwindigkeit schneiden und verfeinern, und schließlich mit niedriger Geschwindigkeit schäumen.
   • Temperaturregelung: Verhindern Sie eine Überhitzung des Materials durch die Abkühlung von Wasser oder Tieftemperaturmedien wie flüssigem Stickstoff durch die Hülle.
   • Zufuhrreihenfolge: Zuerst das flüssige Medium hinzufügen und dann langsam feste Partikel hinzufügen, um zu vermeiden, dass eine zu hohe lokale Konzentration zur Reunion führt.
3. Wartung und Pflege
   • Überprüfen Sie regelmäßig den Verschleiß der Diskette, um sie rechtzeitig zu ersetzen oder zu reparieren.
   • Vermeiden Sie die Verwendung von korrosiven Lösungsmitteln während der Reinigung, um eine Alterung der Dichtung zu verhindern.
   • Vor einer langen Ausfallzeit müssen Sie rostfreies Öl reinigen und beschichten, um zu verhindern, dass der Rotor rostlos steckt.